Środa, 6:00 rano, zakład produkcji metalowej pod Łodzią. Zmiana poranna zaczyna pracę. Operatorzy podchodzą do szafy narzędziowej. Trzech potrzebuje tego samego klucza dynamometrycznego. W szafie jest jeden.
Kierownik zmiany Wojtek dzwoni do magazynu. "Mieliśmy trzy klucze dynamometryczne." Magazynier sprawdza zeszyt. Typowy scenariusz, który zna każdy dział utrzymania ruchu w produkcji. "Jeden jest u Marka z nocnej, drugi powinien być na stanowisku 7." Na stanowisku 7 nie ma. Marek z nocnej nie odbiera - śpi.
Produkcja na dwóch stanowiskach stoi. Koszt jednej godziny przestoju na tej linii - 2 400 zł. Klucz znalazł się po półtorej godziny w szafce socjalnej. Ktoś go tam zostawił "na chwilę" i zapomniał.
Strata: 3 600 zł. Za narzędzie warte 800 zł.
Dlaczego hala produkcyjna to nie budowa
Na budowie narzędzia znikają powoli - jedno tu, jedno tam. Rocznie boli, ale na co dzień nie blokuje pracy.
Na produkcji jest inaczej. Brak jednego narzędzia oznacza zatrzymanie stanowiska. Zatrzymanie stanowiska oznacza zatrzymanie linii. Zatrzymanie linii oznacza realną stratę - liczoną w tysiącach złotych na godzinę.
Średni koszt godziny przestoju w polskim zakładzie produkcyjnym to 1 500 - 5 000 zł, zależnie od branży. Jedna godzina szukania narzędzia kosztuje więcej niż roczna subskrypcja systemu ewidencji.
Do tego dochodzi specyfika zmianowa. Trzy zmiany, trzy ekipy, te same narzędzia. Kto je miał na nocnej? Kto zostawił na stanowisku? Kto zabrał do warsztatu naprawczego? Bez systemu nikt tego nie ogarnie.
Trzy sposoby, w jakie zakłady tracą na narzędziach
Przestoje przez szukanie
Badania lean manufacturing mówią, że operatorzy w zakładach bez systemu ewidencji tracą średnio 15-25 minut dziennie na szukanie narzędzi. Przy 50 operatorach to ponad 12 godzin stracone każdego dnia. Pomnóż przez 250 dni roboczych i średnią stawkę.
Wojtek z naszego zakładu pod Łodzią policzył to po wdrożeniu systemu. Wyszło 340 000 zł rocznie - sam czas szukania, bez liczenia przestojów linii.
Dublowanie zakupów
"Nie ma klucza - kup nowy." Ta decyzja zapada w zakładach produkcyjnych kilka razy w tygodniu. Nikt nie sprawdza czy narzędzie faktycznie zaginęło, czy po prostu jest na innej zmianie. Nikt nie weryfikuje, bo nie ma gdzie.
Po roku magazyn pęka od narzędzi. Trzy komplety kluczy nasadowych zamiast jednego. Pięć szlifierek zamiast trzech. Osiem wierteł SDS zamiast czterech. Każde kupione "bo brakowało" - a brakowało, bo nikt nie wiedział gdzie są istniejące.
Uszkodzenia bez odpowiedzialności
Narzędzie przechodzi przez trzy zmiany dziennie. Wraca uszkodzone. Kto je zepsuł - poranna, popołudniowa czy nocna? Nikt nie wie, bo nikt nie sprawdzał stanu przy przekazaniu. Bez protokołu wydania narzędzi nie da się ustalić odpowiedzialności materialnej.
W efekcie narzędzia psują się szybciej niż powinny. Operatorzy nie zgłaszają drobnych uszkodzeń - po co, skoro i tak nikt nie ustali kto zawinił. Drobne uszkodzenie zamienia się w awarię. Awaria oznacza wymianę zamiast naprawy.
System 5S a ewidencja narzędzi
Jeśli Twój zakład wdraża lub stosuje metodę 5S w magazynie narzędzi, ewidencja narzędzi to naturalny element trzeciego S - Seiso (systematyka). Shadow boardy, oznaczone miejsca, wizualna kontrola - to wszystko wymaga wiedzy o tym, jakie narzędzia masz i gdzie powinny być.
Ale shadow board bez ewidencji cyfrowej ma ograniczenia. Widzisz puste miejsce na tablicy - brakuje klucza. Ale nie wiesz kto go wziął, kiedy, na jakie stanowisko. Wołasz na halę "kto ma klucz 17?". Nikt nie odpowiada.
Shadow board + kod QR rozwiązuje to kompletnie. Puste miejsce na tablicy mówi "brakuje". Skan kodu mówi "klucz 17, pobrał operator Nowak, stanowisko 4, 45 minut temu". Idziesz na stanowisko 4, klucz leży obok maszyny. Cała operacja trwa minutę zamiast dwudziestu.
Umieść kod QR przy każdym miejscu na tablicy narzędziowej. Operator skanuje kod, potwierdza pobranie. Przy zwrocie - skanuje ponownie. Shadow board staje się cyfrowy, z pełną historią, bez dodatkowej pracy.
Jak wdrożyć ewidencję bez zatrzymywania produkcji
Największy strach kierowników produkcji: "wdrożenie czegokolwiek nowego oznacza przestój, szkolenia, zamieszanie". Nie musi.
Etap 1: Inwentaryzacja w weekend technologiczny
Wykorzystaj planowany postój - weekend technologiczny, przerwę międzyświąteczną, przegląd maszyn. Zbierz wszystkie narzędzia, spisz, sfotografuj, nadaj numery. Jeden dzień wystarczy dla zakładu z 200-400 pozycjami narzędzi.
Nie próbuj robić tego w trakcie produkcji. Narzędzia muszą być w jednym miejscu, a operatorzy nie mogą jednocześnie pracować i oddawać sprzęt do liczenia.
Etap 2: Oznaczenie i wprowadzenie do systemu
Wydrukuj kody QR - laminowane, odporne na olej i chłodziwo. Przyklej na każde narzędzie. Wprowadź dane do systemu. Przypisz narzędzia do stanowisk, zmian, lokalizacji.
Ten etap możesz rozłożyć na tydzień - robiąc po jednej sekcji hali dziennie, w przerwach między zmianami.
Etap 3: Pilotaż na jednej zmianie
Nie startuj od razu na trzech zmianach. Wybierz jedną - najlepiej dzienną, gdzie masz najłatwiejszy kontakt z operatorami. Przez dwa tygodnie niech ta zmiana testuje system. Zbierz uwagi, popraw co trzeba.
Operatorzy z pilota staną się ambasadorami dla reszty. "My już używamy, jest łatwiej" działa lepiej niż zarządzenie z góry.
Etap 4: Pełne wdrożenie
Po pilotażu rozszerz na pozostałe zmiany. Szkolenie? 10 minut na odprawie zmianowej. Pokaż: skan QR, kliknięcie "pobieram", kliknięcie "zwracam". Jeśli ktoś umie odblokować telefon - umie obsłużyć system.
Przekazanie zmianowe - koniec z "nie wiem kto to miał"
Najbolączka zakładów zmianowych: przekazanie narzędzi między zmianami. Zmiana poranna kończy, popołudniowa zaczyna. Kto komu przekazuje narzędzia? Jak?
Bez systemu wygląda to tak: operator kładzie narzędzia na stanowisku i idzie do domu. Następny przychodzi, bierze co leży. Jeśli czegoś brakuje - szuka, dzwoni, czeka.
Z systemem zmiana kończąca "zamyka" swoje narzędzia jednym skanem. System pokazuje: wszystkie zwrócone, jedno brakuje (klucz KD-012, ostatnio widziany na stanowisku 6). Zmiana wchodząca wie od razu - klucz szukaj na stanowisku 6, reszta na miejscu.
To nie jest teoria. Zakład obróbki metali z Kielc wdrożył ten model i skrócił czas przekazania zmianowego z 25 do 5 minut. Przy trzech zmianach dziennie to godzina odzyskana każdego dnia.
Wyniki po wdrożeniu - zakład pod Łodzią
Wróćmy do Wojtka i jego klucza dynamometrycznego.
Po wdrożeniu systemu ewidencji z kodami QR zakład zanotował konkretne zmiany w pierwszym kwartale:
- Czas szukania narzędzi: spadek z 20 minut do 2 minut dziennie na operatora
- Przestoje związane z brakiem narzędzi: z 4-5 tygodniowo do 1-2 miesięcznie
- Dublowane zakupy: zero (wcześniej 2-3 tysiące złotych miesięcznie)
- Uszkodzenia nieprzypisane: spadek o 70% (operatorzy zaczęli zgłaszać, bo system dokumentuje kto miał narzędzie)
Koszt wdrożenia: 2 800 zł (etykiety, czas na inwentaryzację, subskrypcja roczna). Oszczędności w pierwszym roku: szacowane 180 000 zł (przestoje, zakupy, czas szukania). Zwrot z inwestycji: poniżej 1 tygodnia.
Wojtek mówi, że największą zmianą nie były pieniądze. "Przestałem zaczynać każdy dzień od gaszenia pożarów. Wiem gdzie jest każde narzędzie, wiem kto je ma, wiem kiedy trzeba je serwisować. Mogę zajmować się produkcją zamiast szukaniem kluczy."
Porządek na hali produkcyjnej
Toolero działa na telefonie - operatorzy skanują QR i rejestrują pobranie w 3 sekundy. 14 dni za darmo.
Od czego zacząć w poniedziałek
Nie musisz czekać na weekend technologiczny. Zacznij od jednej rzeczy: policz ile razy w tym tygodniu ktoś szukał narzędzia dłużej niż 5 minut. Zapisuj każdy przypadek - kto szukał, czego, ile to trwało, czy znalazł.
Po tygodniu zsumuj. Pomnóż przez 50 tygodni w roku. To jest Twoja roczna strata na samym szukaniu. Bez liczenia przestojów, bez liczenia dublowanych zakupów, bez liczenia uszkodzeń.
Ta liczba wystarczy żeby podjąć decyzję. U Wojtka wystarczyła.
