Czwartek, 14:20, zakład produkcji opakowań pod Poznaniem. Linia pakująca staje. Awaria łożyska w napędzie głównym. Standardowa wymiana - mechanik Jarek robi to co kwartał. Potrzebuje ściągacza łożysk, klucza dynamometrycznego i zestawu kluczy nasadowych.
Ściągacz jest. Klucz dynamometryczny - szafka pusta. Zestaw nasadowy - niekompletny, brakuje trzech rozmiarów.
Jarek idzie do magazynu. Magazyn zamknięty - magazynier na przerwie obiadowej. Dzwoni do kierownika UR. "Sprawdź u Zbyszka, chyba brał wczoraj." Zbyszek jest na drugiej hali. Klucz leży na jego stanowisku, pod stertą dokumentów. Nasadki znalazł dopiero Jarek w szufladzie przy stanowisku CNC - ktoś je "pożyczył" i nie oddał.
Czas od awarii do rozpoczęcia naprawy: 47 minut. Czas samej naprawy: 25 minut. Prawie dwa razy dłużej szukał narzędzi niż naprawiał maszynę.
Koszt przestoju linii pakującej: 3 200 zł za godzinę. Strata przez szukanie narzędzi: ~2 500 zł. Za jeden incydent. Problem ten dotyczy nie tylko UR - ogólna ewidencja narzędzi w zakładzie produkcyjnym boryka się z tymi samymi wyzwaniami.
Dlaczego utrzymanie ruchu ma najtrudniej
Dział UR jest specyficzny. Narzędzia nie leżą spokojnie w magazynie - są w ciągłym ruchu. Mechanik bierze komplet na awarię, wraca, odkłada na stanowisko. Elektryk pożycza miernik, idzie na drugą halę, zostawia przy szafie sterowniczej.
Do tego dochodzi presja czasu. Gdy linia stoi, nikt nie myśli o wpisaniu pobrania do zeszytu. Liczy się każda minuta. Mechanik biegnie z kluczem, nie z formularzem.
I jeszcze zmianowość. Dzienna zmiana UR ma swoich ludzi, popołudniowa swoich, nocna bywa jednoosobowa. Narzędzia przechodzą między zmianami - albo powinny przechodzić, bo w praktyce leżą tam, gdzie je zostawił ostatni użytkownik.
Według ankiety wśród 120 kierowników UR w Polsce, 62% wskazało "szukanie narzędzi" jako jedno z trzech największych marnotrawstw czasu w dziale. Średnio technik UR traci 35 minut dziennie na lokalizowanie potrzebnych narzędzi i części.
MTTR rośnie przez narzędzia, nie przez kompetencje
MTTR - Mean Time To Repair - to kluczowy wskaźnik w utrzymaniu ruchu. Im niższy, tym szybciej wracasz do produkcji po awarii.
Większość zakładów próbuje obniżyć MTTR szkoleniami, lepszymi częściami zamiennymi, procedurami napraw. To ważne. Ale pomijają najprostszy czynnik - czas przygotowania do naprawy.
Jarek z zakładu opakowań ma MTTR 25 minut na wymianę łożyska. To dobry wynik. Ale od momentu zgłoszenia awarii do rozpoczęcia naprawy mija dodatkowe 47 minut na szukanie narzędzi. Realny czas reakcji to 72 minuty, nie 25.
Obniż czas szukania z 47 do 5 minut, a MTTR efektywnie spadnie o 60%. Bez szkoleń, bez nowych procedur, bez inwestycji w części. Wystarczy wiedzieć gdzie leżą narzędzia.
Skrzynka awaryjna - pierwszy krok
Najprostsza metoda na poprawę czasu reakcji: dedykowane zestawy narzędzi do najczęstszych awarii.
Przeanalizuj historię awarii z ostatnich 12 miesięcy. Wypisz 5-10 najczęstszych typów napraw. Dla każdej zidentyfikuj potrzebne narzędzia. Złóż komplet w zamykaną skrzynkę lub walizkę i opisz: "Zestaw awaryjny - wymiana łożysk", "Zestaw awaryjny - napędy pasowe".
Skrzynka wisi na ścianie przy linii produkcyjnej. Awaria - mechanik bierze skrzynkę, ma wszystko. Zero szukania, zero telefonów, zero chodzenia po hali.
Sprawdzaj zestawy awaryjne raz w tygodniu. Trwa to 5 minut - otwierasz, patrzysz czy jest komplet. Jeśli ktoś wyjął narzędzie i nie odłożył - wiesz od razu, nie przy następnej awarii.
Koszt przygotowania zestawów: kilka godzin pracy technika. Oszczędność: dziesiątki minut przy każdej awarii. Przy dwóch awariach tygodniowo - godziny odzyskane w ciągu miesiąca.
Narzędzia osobiste vs narzędzia wspólne
W dziale UR ten podział jest kluczowy, ale rzadko formalizowany.
Narzędzia osobiste to te, których mechanik używa codziennie: zestaw kluczy nasadowych, wkrętaki, kombinerki, multimetr. Każdy technik ma swój komplet, odpowiada za niego na podstawie protokołu wydania, nosi przy sobie lub trzyma w swojej szafce.
Narzędzia wspólne to specjalistyczne i drogie: ściągacze, klucze dynamometryczne, kamery termowizyjne, analizatory drgań. Kupowanie kompletu dla każdego technika nie ma sensu ekonomicznego.
Problem leży w narzędziach wspólnych. Kto je miał ostatnio? Gdzie leżą? Czy są sprawne? Bez systemu ewidencji te pytania wracają przy każdej awarii.
Rozwiązanie: tablica narzędziowa UR z kodem QR przy każdym miejscu. Technik bierze ściągacz - skanuje QR - system rejestruje kto, kiedy, na jaką maszynę. Zwraca - skanuje ponownie. Następny technik otwiera telefon i widzi: ściągacz jest na tablicy, klucz dynamometryczny ma Jarek przy linii 3.
Magazyn UR - porządek który się utrzymuje
Magazyn utrzymania ruchu to zwykle szafki metalowe z setkami pozycji. Klucze, nasadki, ściągacze, przyrządy pomiarowe, materiały eksploatacyjne. Jeśli nie ma systemu, wygląda to tak: trzy szafki, drzwi otwarte, połowa narzędzi nie na swoich miejscach, reszta "gdzieś na hali".
Strefa wydań
Oddziel narzędzia wspólne od magazynu części zamiennych. Narzędzia mają swoją szafkę z opisanymi miejscami - zasada "każde narzędzie ma swój dom" prosto z metody 5S. Każde miejsce = jedno narzędzie = jeden kod QR.
Mechanik podchodzi, skanuje kod, bierze narzędzie. System wie że Jarek ma klucz dynamometryczny od 14:23. Jarek wraca, odkłada, skanuje. System odnotowuje zwrot.
Dostęp zmianowy
Na dziennej zmianie jest kierownik UR, jest magazynier, jest kontrola. Na nocnej - często jeden mechanik na cały zakład. Musi mieć dostęp do narzędzi bez dzwonienia do szefa.
System z kodami QR rozwiązuje to naturalnie. Mechanik na nocnej skanuje telefonem i bierze co potrzebuje. Rano kierownik widzi w systemie co było brane w nocy, co wróciło, co nie.
Koniec z "ktoś na nocnej brał mój klucz i nie oddał". System pokaże kto, kiedy, gdzie.
Kalibracja i przeglądy narzędzi UR
Narzędzia UR wymagają nie tylko ewidencji, ale też regularnych przeglądów. Klucz dynamometryczny bez kalibracji to niebezpieczne narzędzie - moment dokręcenia jest niewłaściwy, łożysko albo się luzuje, albo jest przeskręcone. O tym jak zorganizować przeglądy i serwis narzędzi w firmie pisaliśmy szczegółowo w osobnym poradniku.
Klucze dynamometryczne: kalibracja co 12 miesięcy lub 5 000 użyć. Mierniki elektryczne: kalibracja co 12 miesięcy. Kamery termowizyjne: kalibracja co 24 miesiące. Przyrządy pomiarowe: według specyfikacji producenta. Brak kalibracji = brak gwarancji poprawnego pomiaru = ryzyko awarii.
System ewidencji z harmonogramem przeglądów pilnuje terminów automatycznie. Miesiąc przed koniecznością kalibracji klucza dynamometrycznego - alert do kierownika UR. Bez tego? Termin mija cicho, nikt nie pamięta, narzędzie pracuje z niepewną dokładnością.
Ile kosztuje brak systemu w UR - rachunek
Policzmy na przykładzie zakładu z 30-osobowym działem UR (trzy zmiany po 10 osób).
Czas szukania narzędzi: 35 minut/dzień × 30 osób × 250 dni = 4 375 godzin rocznie. Przy stawce 45 zł/h = 196 875 zł.
Przestoje przez brak narzędzi: 2 incydenty tygodniowo × 30 minut × 50 tygodni × koszt przestoju 2 000 zł/h = 100 000 zł.
Dublowane zakupy: Szacunkowo 5-10% budżetu narzędziowego. Przy budżecie 80 000 zł/rok = 4 000 - 8 000 zł.
Suma roczna: ~300 000 zł. Koszt systemu ewidencji: ~5 000 zł rocznie. ROI: poniżej tygodnia.
Te liczby nie są teoretyczne. Zakład opakowań pod Poznaniem, ten z Jarkiem i łożyskiem, policzył je po wdrożeniu. "Nie wierzyłem w te kwoty" - powiedział kierownik UR. "Ale gdy zobaczyłem jak 35 minut dziennie zamienia się w 5, matematyka się zgadzała."
Porządek w narzędziach UR
Toolero działa na telefonie - technik skanuje QR i rejestruje pobranie w 3 sekundy. Automatyczne alerty o kalibracji. 14 dni za darmo.
Co wdrożył zakład pod Poznaniem
Trzy kroki, rozłożone na miesiąc.
Tydzień 1: Inwentaryzacja narzędzi UR podczas weekendowego postoju. Wynik: 340 pozycji. Spodziewali się 280. 60 "dodatkowych" narzędzi - dublety kupione bo "nie było" tego co leżało w szufladzie u kogoś.
Tydzień 2-3: Kody QR na narzędziach wspólnych (120 pozycji). Tablica narzędziowa z oznaczeniami. Zestawy awaryjne do 5 najczęstszych napraw.
Tydzień 4: Szkolenie - 10 minut na odprawie każdej zmiany. "Bierzesz - skanujesz. Oddajesz - skanujesz." Trzy kliknięcia, trzy sekundy.
Wyniki po kwartale: czas reakcji na awarie spadł o 40%. Dublowane zakupy narzędzi: zero. Zaginięcia narzędzi wspólnych: z 5-6 miesięcznie do zera.
Jarek, mechanik od łożyska, podsumował to najprościej: "Kiedyś biegałem po hali z telefonem pytając kto ma klucz. Teraz otwieram aplikację, widzę że klucz jest na tablicy, i idę prosto tam. Naprawiam maszynę zamiast szukać narzędzi. Od tego jestem."
